La experiencia del primer proyecto asegura la sinergia en la planificación y ejecución del nuevo proyecto. El uso de equipos de proyecto, en gran medida idénticos en ambos lados, crea las mejores condiciones para un proceso fácil y eficiente. BBAC se basa en el Proceso Integrado de Pintura (IP2 por sus siglas en inglés) que ha sido probado y comprobado en Mercedes-Benz. Este proceso elimina la etapa de aplicación de imprimación y el uso del horno correspondiente, lo que reduce la complejidad de la distribución de la planta, así como el consumo de energía.
Comenzando en el área PT/ED, se concede gran importancia a la sostenibilidad. Es por eso que se utiliza el proceso de inmersión por rotación Ecopaint RoDip, no únicamente para el pretratamiento (PT) sino también para electrodepositación (ED). Ya que se gira toda la carrocería, no hay necesidad de contar con secciones inclinadas en la entrada y salida del tanque de inmersión. Esto no sólo ahorra una cantidad significativa de espacio en el piso, además consume menos energía y menos productos químicos debido al menor volumen del tanque. De esta manera, RoDip permite bajar los costos unitarios y, simultáneamente, ofrece la mejor protección posible contra la corrosión por medio de un proceso optimizado de inmersión, inundación y drenaje. Cada año, más de 10 millones de carrocerías en todo el mundo son pintadas usando el proceso de recubrimiento por inmersión rotativa de Dürr.
Después del pre-tratamiento, se sellan las uniones en los cuerpos. Al mismo tiempo, los robots de sellado rocían amortiguamiento acústico de aplicación líquida (LASD) sobre las superficies interiores. Una boquilla LASD especialmente diseñada se utiliza para este propósito. Gracias al proceso automatizado, esta etapa de producción se puede adaptar de forma muy flexible a las diferentes carrocerías que pasan a través de la planta. El tiempo requerido para la aplicación de la amortiguación de sonido es también considerablemente menor al que antes se requería. Por otra parte, las esteras de betún que se aplicaban previamente eran muy sensibles a las partículas de polvo y eran considerablemente más pesadas que los materiales ahora aplicados. El sellado se lleva a cabo por 15 robots de tipo EcoRS16 y EcoRS30 L16.
A continuación, en las cabinas de pintura, se aplican la capa base y clara. Un total de 60 robots del tipo EcoRP L133, EcoRP L033, y EcoRP L030 pintan el interior y el exterior, además de abrir y cerrar las puertas y cofres en un proceso totalmente automatizado. La tecnología de pintura que Dürr está instalando en Beijing cumple con rigurosas exigencias en términos de impacto ambiental. Por ejemplo, los robots usan los atomizadores de alta rotación de la generación EcoBell2 para aplicar pinturas de base acuosa económicas con bajo impacto ambiental. Gracias a la configuración flexible del chorro de rociado, diferentes tareas de pintado se pueden dominar con la mejor calidad y con un alto grado de eficiencia en la transferencia.
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En las zonas de pintura de interiores se utilizan dispositivos de limpieza para el atomizador. Estos reducen significativamente el número de operaciones manuales de limpieza, de otro modo necesarios, y ayuda a garantizar las altas cifras de producción. Más aún, la bomba dosificadora del engranaje EcoPump 9 asegura una pérdida mínima de pintura y permite tener tiempos cortos para cambiar de color.
El tratamiento del exceso de rocío se realiza mediante el sistema de cabina de pulverización de alta eficiencia energética EcoDryScrubber. Esta separación en seco del exceso de rocío se hace completamente sin agua y sin productos químicos, lo que permite que la cabina de pintura sea operada con un 80 por ciento de aire recirculado. Gracias a este gasto reducido en el aire acondicionado, la EcoDryScrubber ahorra hasta un 60 por ciento de la energía consumida por la cabina de pintura.
Las emisiones de solventes restantes de las cabinas de pulverización y de las zonas de evaporación se reducen en alrededor del 90% por medio de un sistema de purificación de gases de escape. El uso adicional de la separación en seco (EcoDryScrubber) produce un aire de escape altamente concentrado y particularmente filtrado de manera eficiente. Esto permite utilizar un sistema de purificación de aire muy compacto, incluyendo un concentrador de VOC de alta eficiencia (Ecopure KPR) con purificación termal de aire descendiente (Ecopure TAR). La energía del aire de desorción que es necesario para el sistema Ecopure KPR es recuperada del gas puro del sistema de purificación de aire de escape térmico. Esto reduce los costos de inversión para el sistema de escape en un 60 por ciento. En esta combinación, la demanda de energía para la purificación del aire del escape se reduce en un 80 por ciento.
La tecnología eficiente energéticamente de Dürr se utiliza incluso en los hornos. El horno EcoC-IC (Convección con Transportadores Integrados por sus siglas en inglés) se caracteriza por el lecho de rodillos integrado en su base. Con la única excepción de las unidades montadas fuera de la cabina del horno, todos los elementos del transportador se instalan por debajo del panel del suelo para ahorrar espacio. Esto reduce la sección transversal del horno y, por tanto, las pérdidas térmicas en el ambiente.
El escape de los hornos se purifica por medio del sistema integral de postcombustión con recuperación de calor Ecopure TAR, y se utiliza después para calentar el horno. El aire procedente de las cabinas de pulverización que es limpiado por los rotores de concentración es adicionalmente conducido a través de un sistema de recuperación de calor. Este sistema de circulación precalienta el aire de entrada para las cabinas de pintura. Incluso permite alcanzar un efecto de enfriado durante el clima cálido de verano.
Con la purificación del aire de escape de Dürr Ecopure, incluso los límites de emisión más altos y duros que deben cumplirse en Beijing a más tardar en 2017, se cumplen de manera segura. En esta planta, que fue solicitada de Dürr en el tercer semestre de 2015, BBAC pintará 30 carrocerías por hora.