La línea de producción H2, que actualmente fabrica el Mazda6 y el Mazda CX-5, se ha actualizado para que sea capaz de construir modelos del grupo de productos grandes, ofreciendo una variedad de opciones de sistemas de propulsión electrificados. Esto es posible gracias a un sistema de producción mejorado que permitirá a Mazda ajustar su producción más fácilmente a nuevos modelos o demandas cambiantes, convirtiéndolo en el último ejemplo del enfoque de innovación Monotsukuri único de Mazda.
Como resultado de la remodelación, los vehículos con diferentes plataformas (grandes o pequeñas), trenes de potencia (de combustión interna o eléctricos) y diseños de motores (verticales o transversales) se pueden producir en la misma línea en el futuro si es necesario. Este enfoque de producción mixta es un paso importante hacia el cumplimiento de los planes de la marca en el futuro bajo la estrategia única de múltiples soluciones de Mazda. Mazda anunció recientemente la expansión de su línea de SUV a partir de 2022.
El corazón del conjunto remodelado es una línea de plataforma rodante transversal. El sistema se basa en equipos "desarraigados", lo que significa que la planta no utiliza cintas transportadoras fijas ni colgadores. En cambio, los vehículos se mueven sobre plataformas de paleta que están niveladas con el suelo y patinan sobre ruedas. Estos se pueden organizar de manera más flexible que un sistema fijo: si aumenta la demanda, la capacidad de producción se puede ampliar fácilmente agregando más secciones a la línea de producción. El sistema de plataforma también permite a los trabajadores moverse libremente por las plataformas y realizar las tareas necesarias para el tipo de vehículo que tienen delante. Dos vehículos guiados automatizados (AGV) que se alinean con la longitud del vehículo que se está construyendo en el momento actual entregan el motor ensamblado con suspensión delantera y suspensión trasera respectivamente, o la batería en el caso de un vehículo electrificado. “Más de la mitad de las instalaciones están ahora organizadas de forma no fija”, explica Takeshi Mukai, director ejecutivo senior de Mazda Motor Corporation.
La introducción de una nueva línea de módulos flexibles (FML) en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los tiempos de entrega y los costos de inversión, especialmente cuando la compañía presenta nuevos modelos en su línea. “Al introducir FML, en lugar de repetir el proceso de desguace y construcción cada vez que se introduce un nuevo modelo, la única parte que debe cambiarse es la plantilla para arreglar las piezas”, explica Takeshi Mukai.
Si bien en el pasado podría haber requerido más tiempo y una inversión considerable para reacondicionar una línea de producción para un nuevo tipo de vehículo, gracias a las actualizaciones tanto en el taller de carrocería como en la línea de ensamblaje de vehículos, ahora se puede manejar el mismo proceso en aproximadamente una quinta parte de los vehículos. tiempo y al 10% del costo de inversión en comparación con los sistemas convencionales.