Toda la evaluación se llevó a cabo en el laboratorio del proveedor especiali-zado Delphi en la ciudad de Jambeiro (Brasil), en asociación directa con los representantes de Ingeniería y Calidad de MAN Latin America. La iniciativa permite que la empresa pueda anticipar posibles problemas eléctricos en el proceso de desarrollo, con una extensa recolección de datos, garantizar la protección de todos los circuitos y realizar pruebas de investigación para el análisis de la mejora. También es un aliado fuerte en la reducción de los costos de materiales, que pueden alcanzar el 10 por ciento para futuros proyectos en esta primera etapa.
"Esta iniciativa será una gran ventaja en nuestro mercado, ya que la línea de vehículos Volkswagen, fabricados en Brasil, también llega a nuestros clientes mexicanos. El intercambio de información fortalece nuestras marcas en un escenario cada vez más competitivo y con nuevas demandas tecno-lógicas", dijo Leonardo Soloaga, director general de MAN Truck & Bus Méxi-co.
La prueba se lleva a cabo de una manera estática y abarca todo el sistema eléctrico del vehículo, que cubre más de un mil puntos de medición entre las áreas interna (cabina) y externa del camión. Las condiciones se basan en las relaciones de demanda frente a la capacidad, que permiten la identifica-ción de ociosidad, tanto en el uso de la energía, como en los materiales de la arquitectura eléctrica del vehículo, y simular cortocircuito en todos los puntos para evaluar el grado de seguridad y protección del chasis.
La tecnología también en el desarrollo de piezas
La innovación es parte de la vida cotidiana de MAN Latin America. Además del dimensionamiento eléctrico en la fase de prueba, existen iniciativas que han generado resultados en el desarrollo de piezas prototipos, tales como el uso de la impresora 3D. Con más de 200 prototipos producidos en un año de operación, la armadora ha reducido casi un 80 por ciento el costo de los modelos conceptuales (mock ups, en inglés) en la fase inicial de nuevos proyectos, un proceso que tiene, por lo menos, cuatro semanas.
Otra realidad es el uso de la tecnología láser. La empresa adquirió dos equipos para aumentar aún más la precisión y velocidad en la producción de piezas. Con un escáner láser, la empresa evalúa la calidad y la confor-midad de las piezas, que llega a ser hasta 20 veces más rápida, con respec-to a las tecnologías empleadas previamente. El análisis de un panel de ins-trumentos, por ejemplo, tomaba alrededor de 20 horas, ahora puede ser hecho en sólo 40 minutos. Ya la máquina de corte por láser ha permitido que el corte de chapa, antes artesanal, tuviera un aumento de la productivi-dad del 40 por ciento.